Commencez votre voyage vers l'Industrie 4.0
Améliorer l'efficacité globale de l'équipement pour accroître l'efficacité productive
OEE: le Gold Standard dans l'industrie 4.0
Depuis l'avènement de l'Industrie 4.0, un certain nombre de défis se sont accumulés sur les lignes de production. Ces défis incluent une production quantitative haute ou basse, une demande accrue pour des produits personnalisés, une production sans erreurs et des lignes de production de modèles mixtes. Par conséquent, ces défis ont provoqué un certain nombre de changements dans les usines, qui ont abouti à l'introduction de nouvelles technologies et concepts.
Comme la production optimale est essentielle à l'époque de l'Industrie 4.0, l'efficacité globale de l'équipement (OEE) est apparue comme l'indice de performance clé (KPI) dans l'industrie manufacturière. L'OEE repère le pourcentage de temps de fabrication qui est vraiment productif. Un score OEE de 100% montre que vous ne fabriquez que des bonnes pièces, aussi vite que possible, sans délai d'arrêt. La formule KPI de l'OEE intègre trois éléments : la disponibilité (pas de temps d'arrêt), la performance (la vitesse de production) et la qualité (pourcentage des produits jusqu'à la norme).
La mesure de l'OEE offre des avantages tout au long du processus de production
Réduction des temps d'arrêt de machine
Pendant la production, les machines génèrent différents types de données, telles que les vibrations de la machine, le courant du moteur ou le niveau de liquide de refroidissement. Sur la base de ces données, les ingénieurs de maintenance planifient des tâches (maintenance prédictive) afin d'éviter tout inactivité inattendue de la machine. Cependant, les données se présentent sous différentes formes. L'une est la transmission de données, qui est transmise en gros volumes et nécessite un prétraitement avant d'être envoyée à un système de back-end. L'autre est les données d'état, qui sont transmises en petits volumes et par une méthode transparente sans prétraitement. Ainsi, le système doit utiliser différentes méthodes pour collecter les données d'état et de diffusion. Pour les données d'état, la meilleure façon est d'utiliser la collecte transparente de données. Pour la transmission de données, la meilleure façon est d'utiliser le traitement de données frontal, qui les réduit afin de fournir des informations précieuses au système de back-end. La réduction de taille est nécessaire car il y a trop de données en continu pour transférer toutes les données brutes vers un système back-end.
| Traitement des données front-end | Collecte Data continue | |
|---|---|---|
| Format Data | Complexe | Simple |
| Réponse locale | Oui | Non |
| Taille Data | Grande | Petite |
| Protocole standard | Dépend | Oui |
Construire une infrastructure de réseau fiable
La plupart des réseaux automates dépendent du protocole de gestion de groupe Internet (IGMP) pour les transmissions de multidiffusion. Par exemple, les communications implicites, habituellement utilisées pour vérifier la disponibilité des systèmes qui connectent des automates et des périphériques, sont basées sur la multidiffusion. Associé à sa solution Turbo Ring, Moxa offre une technologie de pointe, V-ON, qui permet à un réseau physique, un trafic unique et un trafic de multidiffusion de récupérer en millisecondes en cas de panne sur un réseau. La technologie V-ON garantit que le système continue de fonctionner et maximise la productivité.
Notifications en temps réel pour réduire les temps d'arrêt du système
De plus, l'application mobile de gestion de réseau industriel pionnière de Moxa, MXView ToGo, fournit des notifications en temps réel pour réduire les temps d'arrêt du système. Il envoie des notifications en temps réel sur l'état du réseau, permet de vérifier immédiatement les informations détaillées et fournit également une fonction de localisation d'un dispositif facile à utiliser pour aider les ingénieurs de terrain à trouver le bon périphérique dans un réseau.
- Notifications en temps réel
- Vérification de l'état du réseau
- Repérage facile d'appareil
La transmission de données fiables sur la transmission des flux augmente la productivité
La personnalisation est une valeur significative de l'Industrie 4.0 qui entraîne des changements fréquents dans la programmation des machines de contrôle numérique par ordinateur (CNC). Cependant, comme un tampon CNC est limité et que les programmes sont relativement importants, les machines CNC prennent toujours beaucoup de temps à télécharger de nouveaux programmes. Par conséquent, la stabilité du transfert de données est très importante, en particulier avec les anciennes machines dotées d'interfaces série. Un serveur de périphérique série-vers-Ethernet avec une fonction de contrôle de flux est normalement utilisé pour arrêter les données entrantes et empêcher la baisse des données ; sinon, les données abandonnées doivent être renvoyées. Passer plus de temps sur les transferts de données signifie moins de temps de fabrication.
Avec la fonction de contrôle de flux sur puce de Moxa, les serveurs de périphériques Moxa (NPort) sont en mesure de traiter l'arrêt (Xoff) directement à partir d'un UART, ce qui élimine la perte de données lorsqu'un programme est modifié.
Le superviseur intelligent répond à diverses exigences pour la production de modèles mixtes
La production de modèles mixtes implique un haut degré de variation qui comprend des milliers d'options et de combinaisons différentes pour produire des composants spécifiés par le client et de multiples types de produits sur la même chaîne d'assemblage. Pour augmenter la productivité des machines et des opérateurs, le contrôleur programmable ioPAC 8500 de Moxa aide à catégoriser les tâches de production, en veillant à ce que la séquence de tâches puisse être récupérée automatiquement à partir d'un MES (Manufacturing Execution System). Par exemple, les outils sont identifiés par une étiquette RFID et un ioPAC récupère la méthode de production du système et notifie toutes les machines concernées via un protocole industriel, tel que Modbus. Les informations de production sont ensuite renvoyées au MES via un protocole informatique.
Détecter les produits défectueux et envoyer un préavis
Les mesures et les étalonnages sont importants pour les applications CNC. Les données de production sont la clé pour vous aider à comprendre la situation. Deux types de données sont applicables: les données stables (état de marche/arrêt : les volumes de données sont petites) et les données temporaires (générées sur de courtes périodes et doivent être enregistrées sans perte de pièces). La génération de données temporaires indique que la qualité de production est affecté. Par conséquent, il est important de collecter les données avec précision.
Moxa fournit une passerelle de données IIoT robuste pour aider les clients à collecter des données précises dans des environnements difficiles. Ainsi le gestionnaire de ligne reste à jour en ce qui concerne l'état de tous les périphériques sur le terrain. De plus, ioPAC utilise une plate-forme ouverte : les clients peuvent implémenter leur programme pour prétraiter les données afin de récupérer des informations précieuses pour la maintenance prédictive à partir de données brutes, et réduire le trafic entre les passerelles IIoT et les serveurs back-end. Le ioPAC fournit également une connectivité Azure compatible avec le cloud. Les clients peuvent envoyer leurs données sur le cloud Azure et exploiter des logiciels tiers pour effectuer des analyses de données ou des données.
